نام
ايميل
متن درخواست
آدرس :
کرج ، پل فردیس ، میدان انبار نفت ، اول جاده شهریار ، بلوار وحدت ، خیابان نامدار ، پلاک 22
تلفن:
09196349096
09355061499
02616618909

پست الکترنیک : hello@aliazin.com
علی آذین ، طراحی و ساخت قالبهای پلاستیک PET علی آذین ، طراحی و ساخت قالبهای پلاستیک PET علی آذین ، طراحی و ساخت قالبهای پلاستیک PET علی آذین ، طراحی و ساخت قالبهای پلاستیک PET علی آذین ، طراحی و ساخت قالبهای پلاستیک PET

اجزای کلی قالب تزریق

اجزای کلی قالب تزریق

قالب‌ها متشکل از دو نیمه‌ی اصلی می‌باشند، نیمه‌ی تزریق (صفحه A) و نیمه‌ی پَران (صفحه B). هر دو نیمه‌ی قالب درون دستگاه تزریق پلاستیک جاسازی شده ولی تنها نیمه‌ی انتهاییِ قالب قادر به حرکت می‌باشد. در نتیجه، دو نیمه‌ی قالب می‌توانند از یکدیگر فاصله گرفته و یا به یکدیگر متصل شوند. خط تماس دو نیمه‌ی قالب اصطلاحاً مرز قطعه‌گیری (محل برخورد دو نیمه‌ی قالب با یکدیگر) نامیده می‌شود. دو مؤلفه‌ی اصلی هر قالب، هسته یا اصطلاحاً ماهیچه و حفره یا کویته‌ی قالب می‌باشند. زمانی که قالب بسته است، فاصله بین ماهیچه و کویته‌ی قالب محل شکل‌گیری قطعه‌ی موردنظر (که سپس با مواد مذاب پر می‌گردد) را تشکیل می‌دهد. با توجه به این موضوع، قالب‌های چند کویته گاهاً برای شکل‌گیری چند قطعه به طور همزمان مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

 

 

 

 

 

 

کانال‌های قالب

در ابتدا، رزین پلاستیک از طریق اسپرو وارد قالب می‌شود. وظیفه‌ی بوش اسپرو (و حلقه‌ی جاگیری) محکم نگاه داشتن قالب در مقابل نازل سیلندر تزریق است تا مواد مذاب بدین وسیله از سیلندر به قالب وارد شود. بوش اسپرو مواد مذاب را از طریق کانال‌هایی که در سطح صفحات A و B ایجاد گردیده‌اند به سوی کویته هدایت می‌کند. مواد مذاب می‌تواند از میان کانال‌های ذکر شده به گردش درآید و لذا گاهاً بر این کانال‌ها Runner یا راهگاه نیز اطلاق می‌گردد. پس از گردش از میان راهگاه، مواد مذاب از گیت‌ یا گیت‌های ویژه‌ی طراحی‌شده عبور و نهایتاً جهت شکل‌گیری قطعه تزریقی به فضای کویته وارد می‌شود. مقدار رزین موردنیاز جهت پر کردن اسپرو، راهگاه و کویته‌ی‌ قالب اصطلاحاً شات خوانده می‌شود. طبیعتاً مواد مذابی که درون راهگاه‌ها سرد می‌شوند، در هنگام خروج قطعه از قالب، به بدنه‌ی اصلی قطعه متصل‌اند و لذا می‌بایست از آن جدا گردند. اگرچه، گاهی راهگاه‌ها توسط سیستم ویژه‌ای حرارت دیده و در نتیجه مواد باقی‌مانده در آنها مجدداً ذوب و از بدنه‌ی قطعه‌ی اصلی جدا می‌گردد. نوع دیگری از کانال‌های موجود در سطوح قالب، کانال‌های خنک‌سازی می‌باشند. روش استاندارد سرد کردن قطعه عبارت است از عبور دادن عنصری خنک‌کننده (مانند آب) از میان سوراخ‌های حفر شده در صفحات قالب که با استفاده از شیلنگ، معبر یکپارچه‌ای را تشکیل می‌دهند. عنصر خنک‌کننده با گردش در نقاط مجاور کویته، حرارت قالب را جذب (که خود حرارت پلاستیک مذاب را جذب نموده است) و آن را در دمای مناسبی حفظ کرده تا جامد‌سازی مواد مذاب با سرعت بهینه‌ای انجام پذیرد.

هواگیری قالب

هوای محبوس درون قالب می‌تواند از طریق دریچه‌های هوای تعبیه شده در مرز قطعه‌گیری قالب به خارج از آن منتقل شود. در صورتی که این هوای محبوس خارج نشود، توسط فشار وارده از جانب مواد جاری در راهگاه فشرده و نتیجتاً در گوشه‌ی کویته محبوس می‌گردد. در پی آن، هوای محبوس از نفوذ مواد به قالب جلوگیری کرده و نقوصی را نیز به همراه خواهد داشت. به علاوه، فشردگی هوای محبوس می‌تواند به میزانی باشد که موجب داغ کردن و سوزاندن مواد مذاب اطرف شود.

خارج‌سازی قطعه از قالب

همانطور که پیش‌تر ذکر گردید، نیمه‌ی پشتی قالب به نام نیمه‌ی پَران شناخته می‌شود. دلیل این نام‌گذاری به علت عملکرد آن در خروج قطعه از قالب است. این نیمه شامل سیستم پَران (که ماهیچه‌ی قالب به آن متصل می‌شود) و صفحه‌ی پشتیبان می‌باشد. سیستم پَران در حقیقت متشکل از صفحه، جعبه و پین‌های پَران است. زمانی که واحد گیره‌ی دستگاه تزریق دو نیمه‌ی قالب را از یکدیگر جدا می‌سازد، میله‌ی پَران، سیستم پَران را فعال می‌کند. این میله صفحه‌ی پَران را به داخل جعبه‌ی پَران هدایت کرده که این نیز به نوبه‌ی خود موجب جلو رانده شدن پین‌های پَران به سمت قطعه‌ی قالب‌گیری شده می‌گردد. در نتیجه، فشار وارده توسط پین‌های پَران باعث بیرون راندن قطعه از فضای کویته‌ی قالب می‌شود. قالب‌های تزریق پلاستیک عموماً به گونه‌ای طراحی می‌گردند که قطعه در هنگام باز شدن به شکلی مطمئن در نیمه‌ی پَران مستقر بوده و راهگاه و همچنین اسپرو از نیمه‌ی تزریق کاملاً جدا گردند.

 

 

علت رواج زیاد پت چیست؟

همانطور که ذکر شد پت ماده‌ای است یگانه از آن جهت که نسبت به آب، مواد غذایی و مواد شیمیایی واکنشی نشان نمی‌دهد، از نسبت استحکام به وزن بالایی برخوردار می‌باشد و نیز در مقابل خردشدن کاملاً مقاوم است. ترکیب این ویژگی‌ها به علاوه قیمت پایین و وفور آن سبب گشته است که پت به گزینه‌ای بلامنازع در صنعت بسته‌بندی مواد غذایی و آشامیدنی بدل گردد. در صنعت نساجی نیز، پلی‌استر، به دلیل مقاومت و انعطاف‌پذیری می‌تواند در ترکیب با موادی چون پنبه جهت جلوگیری از آب‌رفتن پارچه و افزایش مقاومت آن نسبت به خوردگی مورد استفاده قرار گیرد.

انواع پت

پلی اتیلن ترفتالات در صنعت نساجی به عنوان پلی‌استر مورد خطاب قرار می‌گیرد. در صنعت بسته‌بندی مواد غذایی و آشامیدنی، از آن به عنوان PET یا رزین PET یاد می‌شود. در گذشته نوعی دیگر با عنوان PET-P و در صنعت پوشاک به کار گرفته می‌گردید که امروزه تقریباً استفاده از آن متوقف گردیده است.

پت (PET) و چاپ سه بعدی

پت پلیمری بی‌نظیر جهت کاربردهای چاپ سه بعدی قلمداد می‌شود. به دلیل استحکام و انعطاف‌پذیری بالا از آن در ساخت پیش‌نمونه‌ی محصولات استفاده می‌گردد. در حقیقت، در ساخت قطعات مکانیکی و برخی تجهیزات الکترونیکی و کاربردهایی که در آن‌ها ترکیب توأم مقاومت و انعطاف‌پذیری مورد نیاز باشد، پت گزینه‌ای است بی‌همتا. نسبت به ABS و PLA، پت بوی ناخوشایند کمتری در حین فرآیند چاپ سه بعدی تولید می‌کند.

پت (PET) و ماشین‌کاری CNC

در مواقعی که چاپگر سه بعدی به دلیل اِعمال تنظیمات جهت موادی خاص (مثلاً ABS) تنظیم گردیده است، می‌توان از ورقه‌های پت و ماشین‌کاری CNC در ساخت پیش‌نمونه‌ی محصولات بهره برد.

پت (PET) و قالب گیری تزریقی

پت به وفور در صنعت تزریق پلاستیک و به شکل خرده‌های پلاستیک مورد استفاده قرار می‌گیرد. به دلیل طبیعت رطوبت‌گیرِ پت، پیش از عملیات تزریق می‌بایست آن را توسط تجهیزاتی چون گازگیر رطوبت‌گیری نمود. آب‌رفتن و کوچک شدن پت در حین فرآیند تزریق بسیار ناچیز و کمتر از کسری از یک‌ درصد می‌باشد که البته بسته به مواردی چون فشار تزریق، دمای ذوب، ضخامت قالب، دمای قالب و نوع افزودنی‌ها متغیر خواهد بود.

تولید بطری پت به چه صورت است؟

تولید و فروش بطری پت به عنوان جولانگاه اصلی این ماده شناخته می‌شود. فرآوری پت و تبدیل آن به بطری پت عموماً دو مرحله را شامل می‌گردد. در مرحله‌ی اول، پت به توسط قالب گیری تزریقی و دستگاه تزریق پلاستیک به یک بطری (کوچکتر از سایز بطری نهایی) تبدیل و سپس رشته‌های محل درب بطری در آن ایجاد می‌گردد. محصول به دست آمده اصطلاحاً پریفورم نامیده می‌شود. این پرفورم سپس مجدداً گرم، کشیده شده و مورد دَمِش واقع می‌گردد که نهایتاً موجب تشکیل بطری پتِ نهایی می‌گردد. این در حقیقت همان است که توسط دستگاه بادکن پت (PET Blowing Machine) صورت می‌پذیرد. لازم به ذکر است که دستگاه های بادکن پت از جدیدترین ماشین‌آلات آرتاک ماشین بوده و با سرعت و کیفیت بسیار بالا جهت تولید بطری های پت آماده‌ی عرضه گردیده‌اند. چنانچه در صدد ورود به این بخش از صنعت پررونق بسته‌بندی‌ می‌باشید، دستگاه‌های بادکن پت آرتاک ماشین پاسخگوی کلیه‌ی نیازهای شما خواهند بود.

 

آیا پت سمّی است؟

خیر. در واقع، دلیل عمده‌ی استفاده از آن در صنایع غذایی این واقعیت است که بهداشتِ پت توسط سازمان‌های مرتبط مورد تأیید قرار گرفته است. مشابه شیشه، پت نیز کاملاً بهداشتی و در مقابل حملات باکتری و دیگر میکروارگانیزم‌ها مقاوم است.

مزایای پلی اتیلن ترفتالات

  1. فراوانی بسیار و در نتیجه قیمت نسبتاً پایین.
  2. نسبت استحکام به وزن فوق‌العاده.
  3. مانعی ایده‌آل در مقابل رطوبت.
  4. مقاومت شیمیایی بسیار بالا در مقابل در مقابل میکروارگانیزم‌ها که بسته به نوع نگاه ما می‌توانید مزیتی تلقی گردد.
  5. کاملاً مقاوم در برابر خردشدن.
  6. کاملاً قابل بازیافت و نیز فرآیند بازیافت ساده.
  7. شفافیت بسیار بالای مواد که آن را برای کاربردهایی چون بسته‌بندی ایده‌آل می‌گرداند.

 

معایب پلی اتیلن ترفتالات

  1. حساسیت نسبتاً بالا به اکسیداسیون. این بدان معناست که امکان تغییر طمع نوشیدنی موجود در بطری‌های پت، بسته به نوع نوشیدنی موجود در آن، وجود دارد.
  2. طبیعت عملاً تجزیه‌ناپذیر پت که از نقطه‌نظر آلاینده‌های محیطی خطری بالفعل تلقی می‌گردد. جهت مشاهده‌ی مطلبی مرتبط با این بحث، می‌توانید از مطلب شکارچیِ پت را مطالعه نمایید.

 

خصوصیات فنی پلی اتیلن ترفتالات

خواص پت از قرار زیر می‌باشد:

نام فنی: پلی اتیلن ترفتالات

فرمول شیمیایی: C10H8O4)n)

دمای خمش حرارتی: 70 درجه سانتی‌گراد

دمای نوعیِ قالب گیری تزریقی: 74 تا 91 درجه سانتی‌گراد

دمای ذوب: 260 درجه سانتی‌گراد

مقاومت کششی: 152 MPA

مقاومت خمشی: 221 MPA

چگالی نسبی: 

 

 




تاریخ : 1396/5/24 | 1390 بازدید